第3章 基本概念
在继续深入了解ERP理论及ERP系统原理之前，必须先对有关的基本概念进行全面的了解。本章主要介绍ERP理论及系统的一些基本概念。要了解与熟悉ERP就需要从这些基本概念入手。对这些基本概念的讲解也是对ERP系统的重要基础数据的讲解，而ERP系统运行的这些基础数据又产生于企业的基础管理，是企业管理的基础数据。在ERP系统运行前必须首先建立这些基础数据，这与ERP系统初始化顺序也是一致的。本章介绍的基本概念有物料编码、物料清单、工作中心、工艺路线、提前期、独立需求和工厂日历等。
3.1 物料编码
物料编码（Item Number/Part Number）有时也叫物料代码或物料号，是计算机管理物料的检索依据。为ERP系统运行所需的所有物料进行编码是ERP的基础工作。
物料编码是计算机系统对物料的唯一识别代码，类似每个公民的身份证号。它用一组代码来代表一种物料，如对企业的某型号A电视机产品可以用编码“A001”表示。这里所说的物料是指所有的物品，如材料、成品和半成品等，凡是属于物质的东西都可以称为物料。每个企业可以有自己的一套物料编码方法，也可以用有关的推荐标准，如GB/T 7635.1—2002《全国主要产品分类与代码 第1部分：可运输产品》。ERP系统在物料编码方面没有强制性规定，只要合法的计算机符号都可以，如数字、英文字母等都可以。当然，不同的ERP软件系统可能有不同的要求。但最基本的要求：物料编码必须是唯一的。也就是说，同一企业内（同一ERP系统中）不可以出现不同物料用同一个物料编码。无论该物料在企业的何地或在何种产品中出现，它只能以唯一的编码出现。一种物料用一个编码，但可以存放在不同的仓库中。当然，属于一个数据类型的字段有字段长度的限制，也就是说物料编码方案必须考虑所选用ERP系统的物料编码的字段长度。一般来说，物料编码采用数字、英文字母（最好统一为大写，但有的ERP系统不区分大小写）、数字与英文字母混合编码。编码的位数一般为6～24。还要考虑结合条形码管理。物料编码可以有一定的意义，即编码的每一位代表一种意义，如0代表原材料，1代表在制品，2代表成品。但也可以无任何意义，只按顺序编码（如流水号，从0开始）。如果企业的技术零件图号是唯一的，也可以采用该号作为物料编码。
企业的物料编码一旦确定后（指已经录入到ERP系统中，而且该物料已经有业务发生），一般不允许更改与删除。ERP软件一般不提供删除物料编码的功能。即使要删除，也要把有关的业务结清（通过会计结账），并将其转入历史资料库供以后查阅，同时必须从系统内的所有库和表文件中删除该编码。
物料编码主文件也叫物料编码文件（库），是用来存储物料在ERP系统中的各种基本属性和业务数据的。它的信息是多方面与多角度的，基本涵盖了企业涉及物料管理活动的各个方面。它是进行主生产计划和物料需求计划运算的最基本文件。各种ERP软件的物料编码主文件的内容不尽相同。一般来说，物料编码主文件含有以下信息。
（1）物料的技术资料信息。这类信息提供物料的有关设计及工艺等技术资料，如物料名称、品种规格、型号、图号/配方、计量单位（基本计量单位与默认计量单位）、默认工艺路线、单位重量、重量单位、单位体积、体积单位、设计修改号、版次、生效日期、失效日期及成组工艺码等。
（2）物料的库存信息。此类信息提供物料库存管理方面的信息，如物品来源（制造、采购、外加工、虚拟件等）、库存单位、ABC码、物品库存类别、批量规则、批量周期、年盘点次数、盘点周期、积压期限、最大库存量、安全库存量、在库数量、库存金额、默认仓库、默认货位、物品容差、批次管理（Y/N）、单件管理（Y/N）及限额领料标志（Y/N）、是否属于消耗件（如图纸可以设置为产品结构的非消耗件）等。
（3）物料的计划管理信息。该类信息涉及物料与计划相关的信息。在主生产计划（MPS）与物料需求计划（MRP）计算时，首先读取物料的该类设置信息，如计划属性（MPS、FAS、MRP、订货点等）、生产周期、提前期、累计提前期、JIT码（Y/N）、最终装配标志（Y/N）、生产分配量、销售分配量、不可用量及库存可用量等。
（4）物料的采购管理信息。这类信息用于物料采购管理，如上次订货日期、物品日耗费量、订货点量、订货点补充量（即订货批量）、主供应商、次供应商及供应商对应代码等。
（5）物料的销售管理信息。此类信息用于物料的销售及相关管理，主要有销售类型（视需求而定）、销售收入科目、销售成本科目、销售单位和默认销售商等。
（6）物料的财务信息。该类信息涉及物料的相关财务信息，一般有物料财务类别（财务分类方法）、增值税代码、实际成本、标准成本、计划价、计划价币种、（计划成本或实际成本的）成本核算方法、最新成本单价、成本标准批量以及成本项目代码。
（7）物料的质量管理信息。物料还必须有质量管理信息，一般要有检测标志（Y/N）、检测方式（全检、抽检）、检验标准文件，还应有存储期以及存储期限。
在以上各类物料信息中，有的是在设置物料基本资料时就必须设置的，如物料编码、物料名称、计量单位和来源码等；而另外的是在各相关业务需要时编辑和设置的，如在库数量、可用与不可用量等。当然各种ERP软件的物料编码文件在内容（字段）方面会有所不同。物料编码属性的内涵是否丰富以及是否对各类行业物料有一定的包容性，在一定程度上可以反映某一ERP系统是否有很强的生存力，是否可取得广泛的应用范围，或者说是否行业性很强。
3.2 物料清单（BOM）
3.2.1 物料清单概念
物料清单（Bill of Materials，BOM）是产品结构的技术性描述文件。它表明了从产品组件、子件、零件等直到原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量。物料清单是一种树型结构，称为产品结构树。
图3.1所示是一个3级的BOM结构，表示每个产品A由1个部件B、3个部件C和2个部件D组成。每个部件B又由3个零件E和2个零件F组成。其他部件依次类推。
图3.1 产品A的BOM结构
ERP的BOM是制造用的物料清单，BOM在ERP系统中起非常重要的作用，其关系图如图3.2所示。
图3.2 BOM在ERP系统中的关系图
物料清单的作用如下：
●物料清单是生成MRP所需的基本信息，是联系MPS与MRP的桥梁；
●物品工艺路线可以根据物料清单来生成产品的总工艺路线；
●在JIT管理中，反冲物料库存必不可少，而且要求100%的准确率；
●为采购外协加工提供依据；
●为生产线配料提供依据；
●根据物料清单来计算成本数据；
●提供制订销售价格的依据。
由此可见物料清单在ERP系统中影响面之广。实施ERP系统后，企业应该努力达到100%准确率的目标。同时，物料清单的灵活性和行业的包容性也可以成为该ERP系统是否具有很强的生存力、是否可取得广泛应用的参考标志（例如：化工行业在产品生产过程中会有中间副产品的产生，那么在BOM中是否可以设置副产品并进行管理）。另外，对物料清单还必须有相应的加密要求，操作权限要细致到对字段的控制。
上一节在“物料的库存信息”中讲到了“虚拟件”，下面从两个方面介绍它的概念与用途。
（1）作为一般性业务管理使用。虚拟件表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程中都不出现，属于虚构的物品。其作用只是为了达到一定的管理目的，如组合采购、组合存储、组合发料，这样在处理业务时，用计算机查询后只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务单据。这种虚拟件甚至可以被查询到它的库存量与金额，但存货核算只针对实际的物料。
（2）简化产品结构的管理。BOM中虚拟件的作用如图3.3所示。如果对产品A的BOM的定义采用图3.3（a）的方式，那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用D、E与F物料，加大工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而采用图3.3（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目的。特别是在多个BOM中有大量子件重复出现时，这种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件发生结构性改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟件以上的所有父项。
图3.3 BOM中虚拟件的作用
必须说明的是，虚拟件不存在任何提前期（3.4节中将讲述提前期的概念），在对虚拟件的物料需求计划（MRP）进行展开时，只会根据虚拟件的BOM构成，计算其子件的计划需求量，而虚拟件对计划的需求时间毫无影响。从这层意义上理解，就好像跳过了虚拟件这一层，直接计算下层的计划需求量。有关MRP的展开，请参考本书的“物料需求计划（MRP）”一章。
3.2.2 制造物料清单与设计物料清单的区别
只有正确理解制造物料清单与设计物料清单的异同，才能更好地理解制造物料清单的作用。制造物料清单与设计物料清单有很多相似之处，这里只对它们之间的区别进行描述。
（1）作用不同。ERP系统的制造物料清单是管理文件，是生产计划和销售计划的基础，它与工艺、设计、生产能力、库存等都有联系；而设计物料清单纯粹是技术文件，只是设计输出结果之一，不能用于生产计划。
（2）组成不同。制造物料清单是设计和工艺的综合，除常规的产品构成物料外，还有与产品相关的消耗品（如毛坯、工艺用品、用剂）和加工工具（有时会把工装夹具、模具按其单件消耗量加入制造物料清单）；而在设计物料清单上出现的物料，有的在制造物料清单中不会出现（制造时作为一个加工件处理）。制造物料清单中的虚拟件通常不会出现在设计物料清单中。
（3）制造物料清单的构成反映物料的加工顺序，设计物料清单则不能全面反映。
（4）ERP系统的制造物料清单包含的信息更多，甚至包括物料消耗定额、工序和副产品。
3.2.3 ERP系统物料清单的表现形式
1.物料清单的种类
（1）普通型物料清单。此类物料清单是最为常用和常见的，其组成主要采用物品的实际结构，有时会考虑计划用的非产品结构物料。常见的物料清单文件结构包括单位代码、母件代码、物料清单序号、物品代码、默认工作中心、子件消耗量、废品率、有效版本号、生效日期、失效日期、替换物料清单、使用标志（启用、停用）、修改操作员、修改日期、审核人员及审核日期等。
（2）计划物料清单（Planning BOM）。计划物料清单是由普通型物料清单组成的，只用于产品的预测，尤其用于预测不同的产品组合而成的产品系列，有时是为了市场销售的需要，有时是为了简化预测计划从而简化主生产计划。另外，当产品存在通用件时，可以把各个通用件定义为普通型BOM，然后，由各组件组装成某个产品，这样一来各组件可以先根据预测进行生产，需要时可以很快组装为产品，满足了市场要求。
各产品在计划物料清单中占有的比例可任意增减，维护也很方便。一般来说，计划物料清单的最高层次（产品系列）不是实际存在的产品，最终产品的物料清单仍然是普通型物料清单。计划物料清单的结构常常是单层，如图3.4所示。
图3.4 计划物料清单的结构
在定义子件时，一般定义子件的构成比例。例如图中定义A占40%、B占30%、C占30%。典型的文件结构（字段）包括单位代码、母件代码、物料清单序号、物品代码、子件消耗量、子件构成百分比、有效版本、生效日期、失效日期、子件类别（可选件或通用件）、修改操作员、操作日期、审核人员及审核日期等。
（3）模块化物料清单。模块化物料清单是对通用型的产品组件进行模块化管理，在ERP系统中物料清单要支持模块化管理。在产品结构中，有的子件构成大体相似，而且这种相似的结构也会在其他的产品中出现，这种结构可以模块化（类似于封装）。
这种产品的结构如果按普通型物料清单管理，则数据重复量很大，会造成数据库庞大、查询速度较慢。在进行模块化管理后，凡是用到该通用模块的结构无须重新输入数据，只需引用该模块，如图3.5所示。
图3.5 模块化物料清单的结构
（4）成本物料清单（Costed BOM）。成本物料清单是建立和说明每种物料的成本构成的。如物料的材料费、人工费和间接费用（制造费）是物料的标准成本。其结构类似于普通型物料清单，表3.1给出了一个成本物料清单的示例。
表3.1 成本物料清单
2.物料清单的输出形式
（1）缩排式（或称为多级展开式）。即输出时按子件所处的层次逐级往后缩排，一看便知道子件所处的位置，如表3.2所示。
表3.2 缩排式物料清单
在图形操作方式下，也可以以树型的结构输出，有时还提供单层展开的形式。如果物品的结构复杂，则只对一种物品进行查询与展开。
（2）顺汇总式。即直接对物品的底层原材料进行汇总，不反映物品的结构层次关系。其输出形式如表3.3所示。
表3.3 顺汇总式物料清单
（3）单层反查式。即在某产品中，根据子件向上查询母件，而且只查询直接上层母件。
（4）多层反查式。即在某产品中，根据子件向上查询母件，可以一直查询到顶层母件，将所有用到该子件的物品（多级母件）全部查询出，并采用缩排形式输出，如表3.4所示。
表3.4 多层反查式物料清单
假设产品A的产品结构如图3.6所示。
图3.6 产品A的产品结构
CL1、CL2、CL3、CL4为底层材料，其中材料CL1在多层次、多组件中都会用到
（5）汇总反查式。即对多层反查式的结果进行汇总，说明总用量是多少，哪些组件用到该物料。
（6）矩阵式。即在物料清单文件中多层次、横向查询，说明某一物料在哪些产品中用到、用量是多少，如表3.5所示。
表3.5 矩阵式物料清单
（7）对比式。即对两种（或两种以上）产品（或组件）的结构进行比较，输出共用物料和组件，一般只输出相同结构，不输出差异部分（有的软件也可输出差异部分），如表3.6所示。
表3.6 对比式物料清单
3.3 工作中心（WC）
3.3.1 工作中心定义
工作中心（Work Center，WC）是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务的同时也产生了加工成本。它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成的，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，这种情况大大简化了管理流程。
工作中心是ERP系统的基本加工单位，是进行物料需求计划与能力需求计划运算的基本资料。物料需求计划中必须说明物料的需求与产出是在哪个工作中心，能力需求是指哪个工作中心的能力。同时，工作中心也是成本核算时成本发生的基本单元和车间生产作业核实投入与产出情况的基本单元。一个车间由一个或多个工作中心组成，一条生产线也是由一个或多个工作中心组成。
在工艺路线文件中，一道工序或多道工序对应一个工作中心，经过工作中心加工的物品要发生加工费用，产生加工成本，因此，可以将一个或多个工作中心定义为一个成本中心。
3.3.2 工作中心作用
工作中心的作用有以下几种。
（1）是物料需求计划（MRP）与能力需求计划（CRP）运算的基本单元。
（2）是定义物品工艺路线的依据。在定义工艺路线文件前，必须先确定工作中心，并定义好相关工作中心数据。
（3）是车间作业安排的基本单元。车间任务和作业进度被安排到各个加工工作中心。
（4）是完工信息与成本核算信息的数据采集点。
3.3.3 关键工作中心
关键工作中心（Critical Work Center）在ERP系统中是专门进行标识的，关键工作中心有时也称为瓶颈（Bottleneck）工序，是粗能力计划的计算对象。约束理论（Theory of Constraints，TOC）指出关键或瓶颈资源决定产量，这点也可以帮助理解ERP系统的主生产计划为什么只进行粗能力计划的计算。
关键工作中心一般具有以下特点。
（1）经常加班，满负荷工作。
（2）操作技术要求高。工人操作技术要求熟练，短期内无法自由增加工人、负荷和产量。
（3）使用专用设备（如多坐标数控机床、波峰焊设备），而且设备昂贵。
（4）受多种限制，如短期内不能随便增加负荷和产量（通常受场地、成本等约束）。
注意，关键工作中心会随着加工工艺、生产条件、产品类型和生产产量等条件而变化，并非一成不变，不要混同于重要设备。
3.3.4 工作中心数据
工作中心数据包括以下几类数据。
（1）工作中心基本数据。如：工作中心代码、工作中心名称（或简称）、工作中心说明、替换工作中心、车间代码、人员每日班次、每班工作小时数、工作中心每班平均人数、设备数及是否为关键工作中心等。
（2）工作中心能力数据。指工作中心每日可以提供的工时、台时或可加工完成的产品数量。工作中心的标准能力数据是由历史统计数据分析得到的。计算方法如下：
工作中心能力=每日班次×每班工作小时数×效率×利用率
其中
●效率=完成的标准定额小时数/实际直接工作小时数，或效率=实际完成的产量/完成的标准定额产量；
●利用率=实际直接工作小时数/计划工作小时数。
公式中的工作小时数可以是工时、台时或者综合考虑的有效小时数。企业在计算每班工作小时数时，应分成下列两种情况统计计算。
①并行（分散）作业。此类工作中心相当于一个相同加工工序的群组，如车床组、钳工班等，作业特点是物品在该工作中心的加工可以由该工作中心的任意一个加工单元完成，如图3.7所示。
图3.7 车外圆车床组加工形式
此类工作中心的工作小时数，与工艺路线中物品在工作中心的加工工时定额及产品提前期都要统一。例如，图3.7中每台车床的日工作小时数是8，那么该工作中心的能力数据是3×8=24小时/日。
②流水作业。此类工作中心采用流水式作业，产品在该工作中心的加工工时即占用该工作中心的工作时数，如图3.8所示。
例如，某产品某日在图3.8中的工作中心加工，产品在该工序的定额工时是2小时，由于工作中心的能力数据是8小时/日，则该工作中心该日只剩下6小时工作能力（假设日工作8小时）。
图3.8 车外圆车床组加工形式
（3）工作中心成本数据。生产加工在工作中心每小时发生的费用，被称为工作中心费率。工作中心发生的费用有人员工资、直接能源（如电、水、气、汽）、辅助材料（如机床用润滑油）、设备维修费和资产折旧费等。在核定产品的标准成本、进行产品的成本模拟及成本差异分析时，都会用到工作中心成本数据。工作中心费率的单位为元/工时或元/台时，要根据历史统计资料进行分析得出。计算方法如下：
工作中心直接费率=工作中心日所有发生费用/工作中心日工作小时数
工作中心间接费率=分摊系数×车间发生的间接费用/工作中心日工作小时数（或者按直接费率的百分比来计算）
当能力数据、工作中心费用发生变化时，工作中心的费率也要进行修改。
存储工作中心属性的文件内容（数据文件字段）一般包括单位代码、工作中心代码、工作中心名称（或简称）、工作中心说明、替换工作中心、车间代码、人员每日班次、每班工作小时数、工作中心每班平均人数、设备数、效率、利用率、超额系数、日标准能力（按设备、按人员）、核算标志（设备/人/双能力）、投入允许误差、产出允许误差、标准工时率、优先级算法、初始队列、班次标志（Y/N）、班组标志（Y/N）、设备标志（Y/N）及人员标志（Y/N），等等。
3.4 提前期与计划展望期
3.4.1 提前期的概念与作用
提前期（Lead Time）是指某一工作的工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。提前期的观念主要是针对“需求”而提出的。如要采购部门在某日向生产部门提供某种采购物料，则采购部门应该在需要的日期之前就下达采购订单，否则，不可能即时提供给生产部门，这个提前的时间段就是提前期。
从提前期的概念可以看出它的重要作用，提前期的作用是生成MPS、MRP和采购计划的重要数据。
3.4.2 提前期的分类
提前期分为：
（1）生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）所需的时间；
（2）采购提前期是从采购订单下达到物料入库的全部时间；
（3）加工提前期是从加工投入开始（生产准备已完成）至完工入库的全部时间；
（4）装配提前期是从装配投入开始至装配完工的全部时间；
（5）累计提前期是采购、加工、装配的提前期的总和；
（6）总提前期是指产品的整个生产周期，是产品设计、生产准备、采购、加工、装配、试车、检测、发运等工作的提前期的总和。
3.4.3 生产加工（或装配）提前期的构成
生产加工（或装配）提前期由排队时间、准备时间、加工时间、等待时间和传送时间构成。其中排队时间、等待时间、传送时间之和即通常的保险期或缓冲期。生产加工（或装配）提前期在ERP系统中可以分为两类：
●与加工产品数量有关的提前期称为变动提前期；
●与加工产品数量无关的提前期称为固定提前期。
3.4.4 提前期的设置
一般在ERP系统中，提前期是在物品代码中进行维护的（直接维护或根据工艺路线生成），采购件要设置采购提前期，而制造件则要设置加工提前期。累计提前期是根据物料清单的结构层次，由系统自动逐层滚动累加而生成的。
加工部分的变动提前期就是占用工作中心的加工时间。占用工作中心的加工时间要与产品的单位人员、单位设备的加工标准时间区分开来。
这里可以看出，加工提前期与物品的工艺路线及工作中心能力有关。
3.4.5 计划展望期
计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，即计划的时间跨度，此跨度之外（计划的最末时间后）是下一个计划的时间范围。计划展望期应大于产品的总提前期，许多企业以月、季度等为计划展望期的时间跨度。
3.5 工艺路线
3.5.1 工艺路线的定义
工艺路线（Routing）主要说明物料实际加工和装配的工序、每道工序使用的工作中心、各项时间定额（如准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间）及外协工序的时间和费用。
3.5.2 工艺路线的作用
（1）用于能力需求计划的分析计算，平衡各个工作中心的能力。工艺路线文件中说明了消耗各个工作中心的工时定额，用于工作中心的能力运算。
（2）用于计算BOM的有关物料的提前期。根据工艺文件的准备时间、加工时间和传送时间计算提前期。
（3）用于下达车间作业计划。根据加工顺序和各种提前期进行车间作业安排。
（4）用于加工成本的计算。根据工艺文件的工时定额（含外协费用）及工作中心的成本数据计算标准成本。
（5）根据工艺文件、物料清单及生产车间完工情况，生成在各个工序的加工进度情况，以及对在制品的生产过程进行跟踪和监控。
3.5.3 工艺路线的制订
ERP系统的工艺路线可以根据传统的工艺卡片来制订，并进行相应的扩充。其制订有许多自身的特点，具体如下。
（1）根据工艺卡片确定工序，并确定对应的工作中心（代码、名称）以及对应各工作中心工序的工时定额（包括准备时间、加工时间和传送时间）。工时定额是计算提前期、工序能力和成本数据的主要依据，由工艺部门、生产部门和工业分析部门依据历史统计资料共同制订。
（2）工序单位标准时间是在一定时期、一定的工艺条件下制订的，这个数据是传统上所说的物品工时定额，是人员或单位设备的工序时间，还需根据工作中心能力（人数、设备数）制订占用工作中心的时间，这时要考虑分散作业与流水作业这两种情况的不同。
●分散作业。前面讨论了该加工方式的特点，可知工序的工时定额即占用工作中心的时间。
●流水作业。流水线人数或流水作业的设备越多，工作中心的加工时间会越短（但不是呈线性关系，也就是说当人数或设备增加到一定程度时，加工的时间已经不会缩短，还可能增长）。该工序占用工作中心的时间还要除以作业人数或设备数（如果不是线性关系，则要考虑转化系数）。
（3）每道工序对应一个工作中心，当然可多道工序对应同一个工作中心（会反复利用该工作中心进行加工）。可以从工艺文件中知道某物料是经过哪些工作中心完成的。
（4）考虑可替代工艺路线，以利于平衡和调整生产计划与物料需求计划。
（5）因为ERP系统的工艺路线是管理文件，因而还要考虑非生产加工工序，运输等也可以作为一道工序。
（6）外协加工必须在工艺路线中体现，因为它影响总提前期和费用。
（7）有时在机械加工中会将两种及以上物品放在一起加工，如将两个半圆合并起来进行车削加工，这称为“配作”。
表3.7为工艺路线报表。
表3.7 工艺路线报表
工艺路线文件一般有以下字段内容：物品代码、工序号、工序状态（正常、可选或停用）、工序说明、工种代码、工作中心代码、准备时间单位、准备时间、标准准备时间、加工时间单位、加工时间、标准加工时间、搬运时间（小时）、等待时间、占工作中心时间、使用工装、平行交叉标志（平行、交叉、混合）、最小传送量、替换工作中心、外协标志（Y/N）、标准外协费和工序检验标志（Y/N），等等。
3.6 独立需求与相关需求
主生产计划是根据生产规划、销售订单与销售预测的数据得到的。与之不同，独立需求则是不需要其他任何模块的数据来源而单独直接下达的需求。独立需求的物料包括成品、半成品、样品、备品和备件等，可任意下达。下达后也参与MRP的运算，通过MRP运算后，计算出的需求叫相关需求，也称非独立需求。它是指可以由独立需求派生出来的，并与其他项目或最终产品有直接关系的需求。相关需求物料包括半成品、零部件和原材料，这些物料的需求量可以从独立需求物料的需求量中计算出来。有关的详细描述可阅读“库存管理”的有关章节。
3.7 工作日历
工作日历也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间和相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期和设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。不同的分厂、车间和工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同的条件约束，因而可能设置不同的工作日历，ERP系统最好可以灵活处理工作中心的日历，当然这会增加系统的计算量。
工作日历文件的一般结构（字段）包含车间代码、工作中心代码、日期、年度、日期状态（工作、休息、停工）、社会星期、工厂部门星期、年有效工作天数及累计有效工作天数，等等。
思考题
1. 什么是物料编码？你所在的企业有物料编码吗？
2. 什么是BOM？
3. 制造BOM与设计BOM有何异同？
4. 举一个BOM的例子。
5. 什么是工作中心？是车间、班组、设备，还是人员？
6. 什么是提前期？为什么要设置提前期？（可以读完本书后回答）
7. 工艺路线的作用是什么？列举一个工艺路线的构成例子。
8. 工作日历与社会日历有何不同？